Každá rostoucí výrobní firma dříve či později dospěje do fáze, kdy jí začnou být malé její skladovací kapacity.
A protože logistické provozy jednoduše nejsou nafukovací a přijmout více pracovníků či zapojit do práce více strojů není vždy technicky možné, je potřeba zamyslet se nad postupnou automatizací některých procesů.
Rostoucí objem výroby přinesl podobnou výzvu i jihlavskému závodu firmy Bosch Diesel s.r.o.
"Byli jsme nuceni reagovat na rostoucí požadavky na převozy ze skladů i v rámci výroby. Nechtěli jsme ale rozšiřovat již tak značný počet souprav, počet jízd a počet obslužného personálu a uvažovali jsme tedy i o nějaké formě automatizace. Chtěli jsme najít řešení s rozumnou dobou návratnosti, zůstat personálně neutrální nebo dosáhnout dokonce určité snížení počtu pracovníků," vysvětluje Pavel Jelínek, manažer logistických projektů Bosch Diesel.
Když magnetická páska nestačí
Bosch, stejně jako další moderní firmy, klade velký důraz na potřeby intenzivní manipulace s materiálem. Běžný tahač naváděný magnetickou páskou by tyto požadavky nedokázal splnit kvůli nižší pracovní rychlosti.
Další slabinou magnetické pásky je její časté poškození, krátká životnost a s tím spojená nutnost manuálních servisních zásahů a prostoje.
Jako ideální řešení byl proto vybrán plně automatizovaný tahač Toyota, který je natolik soběstačný, že funguje bez magnetické pásky.
Postupná automatizace
Skutečnost je ale takové, že každé drobné zlepšení přináší okamžitý efekt.
I v případě firmy Bosch se ukázalo, že vzhledem ke struktuře materiálového toku nebude možné přejít na stoprocentní automatizaci. Přistoupilo se tedy ke kombinaci manuálního a autonomního provozu s minimálními dopady na současné procesy a materiálové toky.
Jak to vypadá v praxi?
900 metrů jede stroj v automatickém režimu. Jeden pracovník soupravu naloží a pomocí ovládacího tabletu, který je na soupravě umístěn, ji odešle.
Na místě určení její řízení převezme pracovník, který v krátkém úseku necelých 100 metrů na 8 stanovištích provede postupně vykládku materiálu a obalů a nakládku hotových výrobků.
"Na tak krátkých úsecích nemělo smysl řešit automatický pojezd, který stejně vyžaduje povel obsluhy k přejezdu na další zastávku. V tomto úseku bylo zachování manuálního provozu nejefektivnější. Po vyřízení nakládky na poslední zastávce je souprava odeslána zpět do skladu na výchozí stanoviště," vysvětluje Pavel Jelínek.
Se správným partnerem není potřeba mít z automatizace obavy. Pokud vás zajímá, jak by mohly automatizované vozíky pomoci vaší firmě, kontaktujte nás.
